A “Hoonitruck” gépházában ugyanaz az ikerturbós, 3,5 literes V6-os EcoBoost motor dübörög, mint a Ford GT-ben, csak éppen 900 lóerősre piszkálták fel a blokkot, amihez el kellett készíteni az autóipar történetének legnagyobb 3D fémnyomtatású alkatrészét, ami valaha is bekerült egy működő autóba.
A projekt globális együttműködéssel valósult meg. A Ford Performance mérnökei az USA-ban motorteljesítmény-szimulációkat futtattak, közösen dolgozva európai Ford-kutatómérnökök egy csapatával az alkatrész megtervezésén és szerkezeti elemzésén. A németországi RWTH Aachen egyetem munkatársaival együttműködve építette meg a csapat azt a bonyolult formájú alumínium szívócsonkot, ami a turbótöltőktől a hengerekhez szállítja a levegőt.
“Szerencsések vagyunk, amiért rendelkezésünkre áll ez a hihetetlen technológia, bár ez a projekt most tényleg erősen próbára tett minket és a számítástechnikai hátterünket is. A szívócsonk bonyolult, hálószerű struktúráját nem lehetett volna elkészíteni a hagyományos gyártási eljárásokkal,” mesélte Raphael Koch, a Ford Európa fejlett anyagok és eljárások részlegének mérnöke.
A 3D nyomtatás egy szerszámgépek nélküli gyártási módszer, amely lehetővé teszi a rugalmas tervezést, a tömegcsökkentést és a teljesítménynövelést. Ezt a technológiát általában a Ford járművek fejlesztési szakaszában alkalmazzák a különböző mérnöki ötletek tesztelésére és finomítására, valamint a szerszámok gyorsabb és költséghatékonyabb előállítására. A “Hoonitruck” közel 6 kilogrammos szívócsonkjának elkészítése öt teljes napig tartott.
“Úgy gondolom, hogy a Ford remek munkát végzett; ez a kedvenc alkatrészem az autóban. Ezt semmilyen más módszerrel nem lehetett volna legyártani,” mondta Block.
A Ford Ranger és a Mustang 3D-nyomtatású alkatrészeiért a Ford nemrégiben megkapta a Műanyag Megmunkáló Mérnökök Szövetsége Autóipari Részlegének kitüntetését.
